隔爆腔體：采用 Q345R 高強度合金鋼材焊接而成，壁厚根據設計壓力（通常 0.5-1.0MPa）確定，一般為 10-15mm。腔體內部做防腐處理（如噴涂聚四氟乙烯），防止電池燃燒產生的腐蝕性氣體（如氟化氫）侵蝕。腔體門配備防爆鎖具與壓力平衡閥，確保測試時的密封性，同時在壓力超標時自動卸壓。

環境模擬系統：可實現溫度（-40℃~150℃）、壓力（0.1~0.5MPa）的精準控制，模擬手機電池可能遇到的極限環境。加熱采用鎳鉻合金加熱管，制冷依賴復疊式壓縮機組，溫度控制精度達 ±2℃；壓力調節通過空壓機與真空機組協同實現，波動度≤±0.01MPa。

觸發裝置：包括過充模塊（支持 0-10V 電壓、0-5A 電流調節）、短路模塊（短路電阻≤5mΩ）、針刺裝置（直徑 3mm 鋼針，穿刺速度 10-50mm/s）和擠壓裝置（最大擠壓力 50kN），可模擬電池在使用、運輸中可能遭遇的各種濫用場景。

監測系統：腔內安裝紅外溫度傳感器（測量范圍 - 50℃~1000℃，精度 ±1℃）、壓力變送器（0-2MPa）和高清攝像頭，實時記錄電池的溫度變化、產氣情況及形態變化；外部配備氣體檢測儀，可監測 HF、CO 等有毒氣體濃度（檢測下限 0.1ppm）。

安全連鎖系統：當腔內壓力超過設定值 1.2 倍或溫度超過 800℃時，自動啟動噴淋系統（水壓 1.0MPa）和防爆膜破裂卸壓裝置；若檢測到有毒氣體泄漏，立即切斷設備電源并啟動排風系統，確保實驗室環境安全。

過充測試：環境溫度 25℃，以 1C 電流恒流充電至 10V（約為額定電壓的 2 倍），持續觀察至電池穩定或出現熱失控。

短路測試：在 - 20℃低溫環境下，將電池正負極通過 5mΩ 電阻短路，監測短路電流（通常 10-30A）與溫度變化，記錄從短路到熱失控的時間。

針刺測試：在 60℃高溫環境中，用 3mm 鋼針以 30mm/s 速度穿刺電池中心位置（垂直于電極方向），觀察是否出現爆炸、燃燒。

擠壓測試：室溫條件下，以 10kN/min 的速度擠壓電池，直至厚度減少 50%，保持擠壓狀態 10 分鐘，評估殼體抗變形能力。

液態鋰離子電池：側重過充與短路測試，評估電解液的穩定性，要求過充至 10V 后無爆炸，短路后無明火。

聚合物鋰離子電池：重點進行擠壓與針刺測試，檢查鋁塑膜的抗破損能力，擠壓后不應出現大面積電解液泄漏。

高電壓電池（4.45V 及以上）：需增加高溫存儲后的濫用測試（如 85℃存儲 72 小時后進行過充），評估高電壓下材料的穩定性。

預警階段：電池溫度快速上升（超過 80℃），伴隨微量產氣（主要為 CO2、H2），開路電壓開始下降。此階段持續時間通常為 10-60 秒，是安全防護的關鍵窗口期。

爆發階段：溫度驟升至 200-800℃，大量產氣導致電池膨脹（厚度增加 50% 以上），可能出現殼體破裂，釋放高溫氣體與電解液蒸汽。若此時溫度達到電解液燃點（約 180℃），則引發燃燒。

穩定階段：能量釋放完畢后，溫度逐漸下降，電池殘骸保持穩定，無復燃現象。

過充導致的熱失控：主要源于正極材料結構崩塌（如鈷酸鋰在過充時釋放氧氣）與負極鋰枝晶生長刺穿隔膜，引發內部短路。測試數據顯示，未加保護電路的電池在 1C 過充至 5V 時，約 80% 會發生熱失控，而配備過充保護的電池可將風險降至 5% 以下。

短路引發的燃燒：短路瞬間產生的大電流（10-30A）使局部溫度驟升（超過 300℃），電解液分解產生（如甲烷、乙烯），與空氣混合后被點燃。聚合物電池因鋁塑膜密封性較差，短路后燃燒概率比液態電池高約 30%。

針刺 / 擠壓導致的失效：機械損傷破壞電極結構，正負極直接接觸引發局部短路，同時隔膜破裂導致電解液泄漏。采用陶瓷涂層隔膜的電池，針刺后熱失控概率可降低 40%。

熱失控溫度：安全電池的熱失控觸發溫度應≥150℃，優質電池可達 200℃以上。

產氣速率：熱失控過程中，每克電池的產氣量應≤500mL，避免腔體壓力驟升。

燃燒時間：即使發生燃燒，持續時間需≤30 秒，且無飛濺物（飛濺距離應≤30cm）。

設備安全：腔體需通過 1.5 倍設計壓力的水壓測試，防爆膜爆破壓力設定為設計壓力的 1.1 倍，確保超壓時能定向卸壓（避開人員通道）。

操作安全：測試人員需穿戴防化服、隔熱手套與護目鏡，通過遠程控制臺（距離設備≥5m）操作；每次測試前檢查氣體檢測系統與噴淋裝置的有效性。

環境安全：實驗室需配備獨立的防爆通風系統（換氣次數≥15 次 / 小時），設置有毒氣體報警閾值（HF 濃度≥1ppm 時報警），地面做防腐蝕處理并設置圍堰（高度≥15cm）。